




近年来,以原料划分,我国陶粒的基本构成是粘土陶粒约占15%,粉煤灰陶粒约15%,页岩陶粒约46%,淤泥陶粒约24%。随着进一步推进墙体材料---,在落实节约资源和保护环境基本国策,有效保护耕地和环境、节约能源,提高资源利用效率,促进经济发展方式转变等政策指导下,到2016年这一原料结构发生了重大变化。
粘土陶粒:单纯利用粘土作为原料生产的陶粒除个别企业外,已经基本退出市场,取而代之的是利用河道疏浚、湖泊清淤产生的淤泥和城市基本建设(包括地下交通、城市综合管廊等)开挖产生的废弃土作为主要原料生产陶粒。比较典型的区域在长三角、珠三角、湖南、江西等地区,这一原料生产的陶粒约占陶粒产量的55%强。纯利用粘土陶粒目前的占有率约为总陶粒量的10%左右。
页岩陶粒;以页岩为原料的陶粒得到了快速发展,有代表性的是宜昌页岩陶粒、湖南页岩陶粒、河南页岩陶粒、东北页岩陶粒、安徽页岩陶粒、重庆页岩陶粒、新疆和青海页岩陶粒等。由于淤泥和建筑弃土陶粒产量的增加,页岩陶粒约占陶粒的比例由2010年的46%降为30%左右。粉煤灰、煤矸石陶粒:粉煤灰陶粒由于其产品性能的局限性,大庆和包头的两条生产线(合计产能30万m)相继退出市场,河南等地的粉煤灰陶粒也处于停产半停产状态。值得欣慰的是2015年贵州新建设了一条年产10万m粉煤灰烧结陶粒生产线。煤矸石陶粒,朝阳建设投产了一条年产5万立方,煤矸石陶粒生产线,这条生产线可以生产全煤矸石高强陶粒(密度700级~800级),也可以煤矸石掺配40%以内的页岩原料生产400~500密度级的陶粒。山西汾阳正在建设2条年产10万立方的全煤矸石陶粒生产线。



石油支撑剂:由于某些地层储层物性差、渗透率低,油田开发不得不采用水---裂。水---裂是利用地面高压泵组将压裂液注入井中,在井底产生---压力形成裂缝,支撑剂经携砂液输送充填至裂缝中发挥支撑作用,裂缝沿着两侧渐渐延长变宽,形成具有一定几何形状、尺寸的填砂裂缝,油气通道畅通,油气流出面积因此增大。所以在压裂过程中,土陶粒,支撑剂是提高产能的关键因素,能够有效地将油气引入油气井,大幅度提高导流能力并维持一定水平。
天然石英砂适用于油井较浅、闭合压力层较低的开采环境。上世纪40年代,天然石英砂作为支撑剂在石油开采中主要应用于1500m以上的油气井压裂。石英砂因其性能---、粒度等级广泛、资源丰富、成本低,在当时的市场上很受欢迎。
陶粒支撑剂的原料一般是含铝矿物、工业废弃物添加一些辅助配料,进行特定加工处理后形成一种耐高温、耐高压、低密度等符合标准的支撑剂。相对于石英砂支撑剂,陶粒支撑剂的硬度、圆球度、抗腐蚀性等性能---,但陶粒支撑剂相对密度较高,会出现返吐现象,对压裂液的黏度、流变性有较高的要求。因此陶粒支撑剂广泛地应用在深层低渗透油气层的压裂开采中。
近年来随着开采规模增大,支撑剂的销量也在不断增大。虽然石英砂的强度不大,但成本低,资源广泛,在多数的浅井开采中,石英砂就可以达到支撑剂的标准。陶粒支撑剂的成本相对较小,陶粒滤料,制备流程简单,硬度、耐酸性等方面比天然石英砂,因此在较深层渗透性低且不易返吐的油气层选择陶粒支撑剂,可以以较小的成本来---更高标准的开采。树脂覆膜支撑剂解决了陶粒支撑剂密度大、返吐现象等问题,并且耐腐蚀性---增强,硬度也能达到要求,也可应用在较深井层,是目前市场上发展前景的石油压裂剂。
利用工业废弃物制备石油支撑剂的成本低,经济性强,产品性能也可达标。此方法能够实现废物利用,变废为宝,可以成为以后研究制备石油压裂支撑剂的一个新方向。


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